Los procesos industriales evolucionan constantemente, esta evolución vincula directamente a la maquinaria industrial que necesita de procedimientos específicos y más especializados en mantenimiento y seguridad industrial.
El trabajo que se realiza en la industria y en entornos de investigación involucran energía eléctrica, mecánica, hidráulica, neumática, química y térmica. Si bien hemos aprovechado estas energías, también tenemos que tomar en cuenta que presentan peligros, y es responsabilidad de las empresas proteger a los trabajadores de malas interacciones con las diferentes fuentes de energía que utilizan.
A raíz de esto, se han desarrollado grandes avances en prevención de riesgos laborales en el sector industrial a nivel mundial; aplicando leyes y procesos para salvaguardar la vida y seguridad de los trabajadores; por lo cual se ha introducido e implementado procedimientos de Bloqueo y Etiquetad, LOTO; impidiendo de tal manera accidentes durante el mantenimiento de maquinarias industriales.
Cuando hablamos de LOTO nos referimos al acrónimo en inglés de lockout/tagout que significa bloqueo/etiquetado. El cual refiere a los procedimientos utilizados para asegurar que los equipos industriales estén apagados e inoperables hasta que se completen los trabajos de mantenimiento o reparación.
El bloqueo y etiquetado es un sistema de protección contra la exposición involuntaria a la energía peligrosa de equipos y maquinaria. Un dispositivo de bloqueo, como un candado, asegura el dispositivo de aislamiento de energía, mientras que un dispositivo de etiquetado; es una etiqueta que por ejemplo advierte a los empleados que no deben utilizar el equipo.
Todo lugar de trabajo en sector industria debe contar con un programa de control de energía, siendo la seguridad de LOTO una parte esencial de ese programa.
Cabe destacar que cada programa de control de energía debe incluir procedimientos establecidos para el uso de bloqueos y etiquetas; principalmente la formación de los trabajadores sobre los riesgos de la energía peligrosa y los procedimientos, políticas y equipos de bloqueo/etiquetado; así como las revisiones e inspecciones periódicas del sistema.
Diferencias entre bloqueo y Etiquetado
El bloqueo ocurre cuando una fuente de energía ya sea eléctrica, mecánica, hidráulica, neumática, química, térmica o de otro tipo; está aislada físicamente del sistema que la utiliza como una máquina, equipo o proceso. Esto se hace usando una variedad de candados y dispositivos de bloqueo adecuados para aplicaciones específicas.
Por otro lado, el etiquetado es el proceso de colocar una etiqueta, o tarjeta, que comunique información sobre lo que se está haciendo en la máquina o equipo, dejando explícito por qué es importante. Los detalles en una tarjeta pueden incluir: Etiqueta de PELIGRO, Instrucción, Propósito o Nombre y/o foto del trabajador autorizado.
En otras palabras, la diferencia entre el bloqueo y etiquetado es el dispositivo utilizado. El dispositivo de bloqueo impide que los empleados operen el equipo mientras que el dispositivo de etiquetado les informa de que el equipo no debe ser operado. Principalmente, un dispositivo de etiquetado es la segunda capa de protección contra el funcionamiento inseguro del equipo, mientras que un dispositivo de bloqueo es la primera capa.
Mejores prácticas de bloqueo y etiquetado
Es de suma importancia realizar inspecciones periódicas. Siendo recomendable una revisión anual de los procedimientos de bloqueo. Sin embargo, otras opciones para mejorar las prácticas incluyen:
- Estandarización del programa
- Software de bloqueo y etiquetado
- Capacitación anual de los empleados autorizados/afectado. Es importante que la capacitación de empleados autorizados deba de ser más frecuente.
- Actualización de los puntos de aislamiento
- Gestión de cambios
- Capacitación de contratistas
- Inventario de dispositivos
Administración de Seguridad y Salud Ocupacional, OSHA
En 1970 en Estados Unidos, el presidente Richard M. Nixon, detectó un alto número de muertes y heridas sufridas por los trabajadores del sector industria en sus centros de trabajo, por lo cual firmó la Ley de Seguridad y Salud Ocupacional el 29 de diciembre de 1970. La Ley OSH (por sus siglas del inglés).
Posterior a esto, creó La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (Occupational Safety and Health Administration – OSHA), entrando en vigor el 28 de abril de 1971.
En general, las normas de OSHA exigen que las empresas mantengan condiciones y adopten prácticas que sean razonablemente necesarias y apropiadas para proteger a sus empleados en el trabajo, de tal manera que se familiaricen y cumplan con las normas que aplican en sus establecimientos; Además de esto; garantizar que sus empleados tengan y utilicen equipos de protección personal cuando lo requiera la seguridad y la salud.
OSHA emite normas ante una gran variedad de peligros en el lugar de trabajo, incluyendo: Sustancias tóxicas, Agentes físicos dañinos, Peligros eléctricos, Riesgos de caídas, Riesgos de excavaciones, Desechos peligrosos, Enfermedades infecciosas, Peligros de incendios y explosiones, Atmósferas peligrosas, Maquinas peligrosas y Espacios restringidos.
OSHA multa a las empresas que no protegen suficientemente a los empleados de accidentes prevenibles, incluidos aquellos que se debieran evitar mediante los procedimientos LOTO. Cabe destacar que las citaciones relacionadas con el bloqueo/etiquetado ocuparon el sexto lugar entre las 10 infracciones citadas con más frecuencia de OSHA en el año fiscal de 202.
La norma de la OSHA exige a los empleadores que proporcionen dispositivos de bloqueo y etiquetado que sean duraderos, estandarizados, sustanciales e identificables. Los dispositivos LOTO no pueden ser reutilizados.
Es por ello que para cumplir con los estándares y recomendaciones de OSHA, dentro de bloqueo y etiquetado se debe tomar en cuenta 3 componentes básicos:
1. Procedimientos de bloqueo y etiquetado
Esto implica que los supervisores de seguridad deban crear procedimientos de LOTO específicos para los equipos que describan el alcance, el propósito, la autorización, las normas, las técnicas y los medios para hacer cumplir la normativa.
2. Inspecciones periódicas de LOTO
Una inspección LOTO sólo puede ser realizada por un supervisor de seguridad o un empleado autorizado que NO que participe en el procedimiento de bloqueo y etiquetado que se está inspeccionando.
3. Formación en Lock Out Tag Out
Dado que los bloqueos y etiquetados tienen diferentes niveles de acceso, también hay diferentes niveles de formación requerida para cada tipo de acceso:
Para los empleados autorizados, la formación debe incluir las fuentes de energía peligrosa, el tipo y la magnitud de la energía peligrosa, y los métodos para el aislamiento y el control de la energía.
Para los empleados afectados, la formación debe incluir el propósito y el uso de los procedimientos LOTO.
Al terminar este artículo podemos concluir que en el sector industrial los trabajadores son conscientes de los riesgos que presentan los equipos que utilizan, y que existen sistemas y medidas de seguridad para protegerlos durante las operaciones normales.
Pero las actividades de mantenimiento y reparación pueden requerir la eliminación de estas protecciones, por lo que es estándar interrumpir el flujo de energía durante el mantenimiento o la reparación.
LOTO proporciona procedimientos y herramientas sólidas para garantizar que esta práctica estándar se lleve a cabo como es previsto y con el debido cuidado.
Los dispositivos de aislamiento de energía y los dispositivos de bloqueo/etiquetado son efectivos sólo cuando los trabajadores los utilizan correctamente, por lo cual es esencial estar en constante capacitación para su uso.
Ahora ya conoces lo que significa LOTO Bloqueo/Etiquetado y la importancia de su aplicación en el sector industrial.
